人工检测方式弊端较多

       液晶屏是海信主要产品之一，液晶屏在生产装配完毕之后要进行包装，以防止在储运过程中受各种外力损坏。过去，海信一直靠人工和半自动化设备来解决液晶屏包装箱的信息质量追溯问题，这种方法弊端很多。

       在现场，包装不不显示屏从生产线上组装结束完之后，工人需要对外观包装再进行检验其是否完好。“由于包装箱的颜色各不相同，会加大人眼疲劳，造成输入混淆，而且有时候是多个箱子一起过来，视野很大，只靠一个工人根本来不及处理，会造成信息遗漏，所以有时候会增加人手来应对这类问题，”海信的设备工程师介绍了之前的人工检测方法，“然后再把产品数据手工输入到电脑里，并复制上传到公司数据库。”

      由于海信工厂规模庞大，拥有数量众多的生产线，所以用普通PC控制输入信息很困难，而且人工输入信息也很容易出错。再加上普通PC的传输系统比较慢，速度完全跟不上生产节拍。“这导致检测效率很低，服务器无法实时对接。如果中间有环节出错，因为无法查到是哪边的原因，一直未能准确找到问题所在，导致客户投诉不断，给集团造成很不不不影响。”海信的设备工程师表示。

       在这种情况下，根本无法实现与PLC的通讯和集成，更遑论信息追溯反馈。海信的设备工程师指出，“这是我们一直以来很头疼的问题。不仅影响了生产的质量信息追溯，而且还大大降低了生产效率，导致整个公司的出货效率下降很多。”

       于是，海信决定进行技改，来一举解决这个老大难问题。当时，经上海贝特威自动化科技有限公司（以下简称上海贝特威）推荐介绍，海信对康耐视的DataMan读码器系统有了充分和深入的了解，并对之产生了浓厚的兴趣。在项目启动时，海信首先就想到了DataMan读码器，并选择它为其解决检测难题。

DataMan读取效果极为出色

      上海贝特威的技术工程师们分析了现场的检测需求，并优化整体检测流程。1）读码要求：生产线速度小于等于（≤）40m/min，读取视野大、位置不规则的一维条码；灵活处理不同类型的条码；把读取数据发送到工控机数据库进行储存；读取率要求为99.99%。2）读码器和生产机器的操作工作程序：包装箱从生产线上面过来，然后检测标签到达取像位置后，提供触发信号；相机收到触发信号后，立即检测，读码器对标签上的一维码进行读取并输出码的内容。3）检测流程：产品到位，外部I/O信号触发相机拍照；读码器进行一维码的读取；读码器将读取内容发送给外部设备；等待下一次检测。

      工程师们对读取效果进行了分析，他们发现效果非常好，轻松解决了困扰海信已久的产品过来距离不一致的景深问题。 “DataMan读码器出色完成了代码读取工作。我们甚至在对比度非常低、很难看到代码的情况下，尝试使用读码器读取特意挑选的包装箱体上的代码。”现场的工程师说道，“读取效果让我感觉非常意外，DataMan读码器在各种复杂的方向性不一致情况下都能够成功读取代码。”

      同时，设备实际运行事实也证明，DataMan读码器能够与用于控制生产线的PLC轻松集成。DataMan读码器含有以太网接口，可连接至工厂网络，从而使其能够与工厂网络上的所有其它设备通信。

      DataMan读码器提供了优秀的解码算法和大视野面积的覆盖，能够处理各种代码外观质量下降及背景颜色不一致的区分。它还提供许多灵活的特征，如自动变焦技术、C型接口镜头选项、不同的触发模式和自定义数据格式化。凭借专利的解码算法，DataMan实现了较高的读取率，完全满足99.99%的读取率要求。一个扫描图像的解码时间可快至2ms。可靠的读取还确保在产品的整个生命周期内实现全面的可追溯性，并且在有效时间内区分出不同类型的条码进行数据库处理。

康耐视产品助力客户提升生产效率

      海信采用了基于图像的DataMan读码器后，一举成功解决检测难题。“新型读码器几乎消除了代码读取失败的问题，从而提高了海信生产线的质量可追溯性和产量，”海信电器的设备主管最后评价说，“现在，我们不仅能够轻松应对大批量生产流程，还能在短时间确保整个安装流程。目前设备运行效果非常稳定，可持续每天24小时工作。后期工厂还有6条线要技改，我们要全部选用康耐视的读码器来帮助解决问题。”